Quando si vogliono raggiungere livelli di produttività, di qualità e di flessibilità molto elevati entrano in gioco i sistemi meccatronici di trasporto targati B&R: SuperTrak, AcopoStrak e Acopos 6D.
SuperTrak è stato il primo sistema che già 20 anni fa ha sfruttato la tecnologia dei campi elettromagnetici nel mercato dell’automazione. Questa soluzione è composta da segmenti e da carrelli che possono essere controllati indipendentemente, in modo da garantire flessibilità ed efficienza a livello produttivo ed energetico.
AcopoStrak segue lo stesso approccio tecnologico di SuperTrak, ma ha dimensioni maggiori ed è scalabile e flessibile grazie agli shuttle che possono essere sostituiti anche a caldo. Questa soluzione è stata introdotta nel mercato nel 2019 e oggi presenta un grado di protezione elevato che prossimamente avrà anche la variante wash-down per le applicazioni più critiche. AcopoStrak offre una flessibilità di progettazione ancora più elevata grazie ai diverter, cioè dispositivi che permettono di deviare gli shuttle ad alta velocità, come capita per i treni sui binari, e che rendono il sistema esclusivo.
Alla famiglia dei sistemi di trasporto, nel 2021, si è aggiunto Acopos 6D, una soluzione che si basa sul principio della levitazione magnetica aggiungendo altri gradi di libertà rispetto ai sistemi di trasporto basati su segmenti. Di fatto, gli shuttle integrano magneti permanenti che li mantengono sospesi sopra la superficie continua creata dai segmenti di un motore, di conseguenza, lo spazio di lavorazione diventa multidimensionale e i confini tra trasporto e lavorazione scompaiono.
Ma questi sistemi sono anche sostenibili? Ottimizzare la produzione vuole dire anche essere green?
L’ottica è quella del risparmio energetico a livello di drive, che non è dato solo dall’impiego di una tecnologia di ultima generazione, ma anche dall’ottimizzazione del processo produttivo grazie al “batch size one”, ovvero a una personalizzazione senza precedenti. Infatti, piccoli lotti che raggiungono lo stesso margine della produzione di massa, consentono di evitare il magazzinaggio di prodotti invenduti e rispondere in modo tempestivo alla richiesta di mercato. I piccoli lotti permettono anche di evitare inutili sprechi oggi impossibili da eliminare dai centri di stoccaggio. Di solito dalle fabbriche di produzione di massa i prodotti, tutti uguali, vengono smistati in contenitori e spediti alle aree di repacking. Qui, questi contenitori vengono buttati e i prodotti vengono smistati nei packaging definitivi con cui vengono poi spediti ai distributori o ai negozi.
Questa ottimizzazione del processo produttivo è la chiave per la riduzione degli scarti, pilastro fondamentale della lotta agli sprechi, intesi anche come tempi morti, legati alla ricerca del difetto e al conseguente settaggio dei parametri macchina da riprogrammare una volta trovato. Inoltre, grazie a funzionalità avanzate come l’anti-sloshing, è consentito un controllo puntuale di prodotti liquidi o granulari che si traduce in punti percentuali di plastica risparmiati grazie alla creazione di packaging che si adattano perfettamente al prodotto. La flessibilità di produzione, che permette questi livelli di personalizzazione, è la chiave per evitare processi produttivi poco soddisfacenti per efficientamento unendo l’ottimizzazione dell’occupazione degli spazi. Soprattutto nel caso di Acopos 6D, la movimentazione prevista su un piano (anziché in linea come di consueto) permette anche di ottimizzare i tempi di produzione evitando inutili colli di bottiglia.
